新益為精益生產培訓公司概述：精益生產是起源于日本豐田汽車公司的一種生產管理方式。第二次世界大戰(zhàn)后，日本汽車工業(yè)開始起步，但此時統(tǒng)治世界的生產模式是以美國福特制為代表的大量生產方式。這種生產方式以流水線形式生產大批量、少品種的產品，以規(guī)模效應帶動成本降低，并由此帶來價格上的競爭力。

精益生產培訓

一、杜絕質檢返工現(xiàn)象

如果產品的質量從產品的設計方案開始，直到整個產品從流水線制造出來，每個環(huán)節(jié)的質量都能得到100%的保證，那么質量檢驗和返工的現(xiàn)象自然是多余的。

因此，必須在整個生產過程中貫徹“防錯”的理念，確保每一個產品都只能嚴格按照正確的方式進行加工和安裝，從而避免生產過程中可能出現(xiàn)的錯誤。杜絕返工現(xiàn)象主要是減少廢品的產生，密切關注產生廢品的各種現(xiàn)象，找出根本原因，然后徹底解決。

二、消除庫存

在企業(yè)精益生產中，庫存被認為是最大的浪費，因為庫存會掩蓋很多生產問題，也會增加工人的惰性，更糟糕的是，會占用大量的資金。

減少庫存的有力措施是將“批量生產、排隊供應”改為“單件生產流程”。在單件生產過程中，各個工序之間基本上只有一個生產零件流動，整個生產過程隨著單件生產過程的進行而永遠流動。

三、除了不必要的零件移動

在按工藝專業(yè)化形式組織的車間中，零件往往在幾個車間內移動，使生產線長，生產周期長，生產成本高。

通過改變這種不合理的布局，使產品生產所需的設備按加工順序排列，盡可能緊湊，有利于縮短運輸路線，消除不必要的移動和不合理的零件移動材料，節(jié)省生產時間。

四、合理安排生產計劃

從生產管理的角度來看，均衡的生產計劃最能發(fā)揮生產系統(tǒng)的效率。需要合理安排工作計劃和人員，避免一個流程的工作負荷一時高，一時太低。

五、減少生產準備時間

企業(yè)減少精益生產準備時間的一般方法是在開始之前認真細致地做好所有準備活動，消除精益生產過程中可能出現(xiàn)的各種隱患。

①確定哪些因素是內部因素，哪些是外部因素；

②盡可能將內部因素轉變?yōu)橥獠恳蛩兀?/p>

③利用工業(yè)工程方法，改進工藝，理順影響生產準備的所有因素內外部因素提高效率。

六、提高勞動力利用率

提高勞動利用率包括兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。

增加直接用工的關鍵是對操作人員進行交叉培訓，做到一個人負責多臺機器的操作，使企業(yè)精益生產線上的操作人員能夠適應精益生產上的任何類型的工作線。交叉培訓給了工人很大的靈活性，有利于協(xié)調和處理生產過程中的異常問題。

間接勞動力利用主要是消除間接勞動力。從產品價值鏈的角度來看，在庫存、檢驗、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力物力并不能增加產品的價值。因此，這些勞動通常被視為間接勞動。如果剔除產品價值鏈中無法添加的間接活動，那么這些間接活動帶來的間接成本就會顯著降低，勞動利用率也會相應提高。有利于提高直接勞動力利用率的措施也可以提高間接勞動力利用率。

七、消除停機時間

消除停機時間對維持持續(xù)精益生產具有重要意義，因為在連續(xù)生產過程中，兩個過程之間幾乎沒有庫存。如果機器出現(xiàn)故障，整個企業(yè)的精益生產線就會癱瘓。消除停機最有力的措施是全面的生產維護，它包括四種基本的維護方法：日常維護、預測性維護、預防性維護和即時維護。

精益生產管理不僅僅是幾個改進工具，而是涉及研發(fā)、制造、銷售和物流，以及供應商和客戶的整個管理系統(tǒng)。打好基礎是成功實施的保證，在改進的過程中，使用這七種方法可以避免問題的發(fā)生，從而達到預期的最終效果。

精益生產是如何改進生產流程的？以上就是新益為精益生產培訓公司的相關介紹，做好企業(yè)的精益管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。